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Modellbautechnik Heise.Alles rund um den Modellbau

Seit etwa 5 Jahren träume ich davon, eigene Aluteile gißen zu können. So lange habe ich schon 50 kg Formsand und einen kleinen Ofen in der Werkstatt. Aber über ein paar kleinere Versuche bin ich nie hinausgekommen. Das hat sich aber plötzlich geändert, als ich einen großen Härte und Gießofen angeboten bekam. Schnell war der Kauf getätigt und der Ofen aufgestellt. Zu meiner Freude funktionierte der Ofen einwandfrei. Jetzt wurde das Web durchforstet und viele interessante Berichte über das Alugießen gefunden. Eine Zusammenstellung der benötigten Teile wurde wärend dem Surven erstellt.

Folgende Gerätschaften wurden gebaut bzw. gekauft.
  1. ein Schmelzofen
  2. Formsand
  3. ein Formkasten
  4. Trennmittel ( Talkum)
  5. Schutzausrüstung ( Helm mit Visier , gute Handschuhe , dicke Lederjacke )
  6. ein Schmelztiegel mit sicherem Tragegriff
Der Schmelzofen
Bei meinem Ofen handelt es sich um einen Eigenbau, den ich sehr günstig erwerben konnte. Der Ofen heizt bis 1200 Grad ohne Probleme und wird mit 240 V betrieben. Eine elektron. Steuerung der Firma Eurotherm ist von mir angebaut worden.Diese kann programiert werden und "lernt" beim ersten Aufheizen das Verhalten des Ofens.Somit heizt der Ofen beim 2. Einsatz sehr effizient und schnell auf die eingestellte Temperatur.Eine tolle Sache Mein Tiegel fasst knapp 800 g Alu und diese sind in einer Stunde flüssig. Durch die große Öffnung ist ein einfaches und sicheres Handling mit dem Tiegel sichergestellt.
Der Formsand
Ich verwende roten,ölgebundenen Formsand.
Die Firma heißt : KBO-GmbH in Bottrop-Kirchhelln Den habe ich schon im Nov. 2004 gekauft.Also könnten die Preise leicht abweichen. Der 50 kg Sack O.B.B.- Sand " S " kostete 24 €
Versand durch Spedition 18,20 €
Also haben die 50 kg ca 50 € gekostet.
Das sollte man investieren.Zumal pro Guß garnicht so viel verlohren geht.
Der Formkasten
Ich habe mich dazu entschieden, den Formkasten aus Holz zu fertigen. Da ich keine Möglichkeit zum schweißen habe, war Holz einfacher zu handhaben. Die Größe des Kastens ergibt sich aus der Gußstückgröße. Ein Rand von mind. 4 cm umlaufend sollte noch stehenbleiben.
Nach dem zuschneiden und zusammenleimen des kompletten Kastens habe ich diesen auf einer Kreissäge in 2 Teile gesägt. Diese dann plangeschliffen und mit 2 Passtiften zur Zentrierung versehen. Seitlich sind 4 Laschen angebracht. Mit diesen wird der Kasten verschlossen und zusammengehalten. Am jeweils unteren bzw. oberen Rand des Kastens sollte man kleine Leisten anbringen um ein herrausrutschen des Sandes zu verhindern. Den Kasten habe ich mir Clou Schnellschliffgrund versiegelt.
Das Trennmittel
Dazu gibt es nicht viel zu sagen. Man sollte einen weichen Pinsel zum auftragen verwenden. Mit dem Talkum werden sowohl der Sand in der trennebene als auch die Formen eingepudert. Bein einsanden des 2. Kastens kann es vorkommen,dass wegen des Trennmittels,der Sand am Stampfer kleben bleibt. Dann einfach soviel Sand zugeben,bis der Sand sich wieder verdichten lässt.
Die Schutzausrüstung
Zu diesem Thema muß halt jeder selbst sich Gedanken machen. Man sollte sich aber nicht die Foto's div Webseiten zum Vorbild nehmen. Da sieht man mit unter Hobbygießer mit Sandalen und kuzer Hose mit 2 kg flüssigem Alu durch die Gegend laufen. Das ist glatter Wahnsinn. Gesicht ist mit einer Schutzbrille , besser noch mit einem Helm zu schützen. Dicke Lederjacke und gute Schuhe sollten es auch sein. Handschuhe nicht vergessen.
Aber der Beste Schutz ist die Vorsicht und Achtung des glühenden Aluminiums.
Der Schmelztiegel
Mein Tiegel ist aus 3 mm Edelstahlrohr gefertigt.Er fasst ca 500 g Alu. Für einen sicheren Transport sollte man sich eine Stange mit "Schüttvorrichtig" bauen. Der Tiegel sollte eine " Nase" zum ausgießen des Alus haben.
Das sind schon mal die nötigsten Utensilien, die man zum Alugießen braucht.

Nun fehlt nur noch eine Aufgabe.Ich habe mir als erstes Gußteil das Kurbelwellengehäuse eines alten Webramotors gesucht. Dieser Rohling hat schon eine vorgegebene Trennebene und alle Gußschrägen. Hier nun die Reihenfolge, in der man dieses Teil für das Abgießen vorbereiten kann.

Aus Holz wurden erst zwei Verlängerungen an dem Gehäuse angebracht.An diesen werden dann Anguß und Steiger aufgesetzt.Da Anguß und Steiger konisch sein müssen und nach oben aus dem Sand gezogen werden, haben beide nur einen Zapfen,über den sie mit den Holzteilen verbunden werden.
So sieht die Sache dann zusammengebaut aus.
hier sieht man das Abformbrett für den Unterkasten.Das Modell ist bis zur Trennebene im Kasten versenkt.Die Kontur muß nicht " luftdicht " passen, aber das Modell darf beim abformen nicht herausfallen.Vor dem Abformen habe ich das Modell und die Holzteile mit Schnellschliffgrund gepinselt und dann rot gesprüht.Als Trennmittel muß man das Modell mit Talkum einpinseln.
Nach dem Auflegen des Unterkastens und dem Einstampfen des Ölsandes sollte das Ergebnis etwa so aussehen.
Jetzt das Modell komplett mit Anguß und Steiger zusammenbauen, einpudern und wieder vorsichtig in den Unterkasten legen. Den Oberkasten mit den Stiften zentrieren und verschrauben. Dann wieder alles einpudern,einsanden und verstampfen.Um den Anguß herrum eine trichterförmige vertiefung von Hand formen. Das erleichtert das eingießen des Alus.Jetzt Steiger und Anguß nach oben herausziehen und den Oberkasten vorsichtig öffnen. Dabei hilft es, wenn man die Positionen der Stifte markiert hat und hier leicht auf beiden Seiten hebelt.


Wenn man jetzt noch bei geöffneter Form an einigen Stellen mit einem 1 mm Draht kleine Luftkanäle zum Formkasten hin durchsticht,ist die Form fertig zum gießen. Diese sollte man auf einem flachen Untergrund abstellen. Zum einschmelzen verwende ich alle Drehreste aus meiner Werkstatt.Aber bitte keine Drehspähne. Zeigt der Ofen dann ca 750 Grad an, sollte man vorsichtig einen Teelöffel Salz über die Schmelze streuen. Das bindet die Schlacke. Jetzt kommt der große Moment.

Der Abguß




Dieses ist sicher ein aufregender Moment.Man sollte das Alu nicht überhastet sonden möglichst gleichmäßig in den Anguß fließen lassen bis es im Steiger hochsteigt.Den Rest des flüssigen Alus sollte man in ein berteitgestelltes Gefäß abgießen.Ich verwende einen Edelstahlzahnputzbecher dazu.Der ist konisch und das Alu fällt nach dem erstarren heraus. Jetzt muß man einfach nur noch hoffen und

Abwarten




Wenn dann alles abgekühlt ist kann man das Teil vorsichtig entformen.Dabei aber den verbrannten Sand nicht mit dem guten Sand vermischen.Sonst kann man den Sand nicht mehr verwenden. Wenn alles funktioniert hat sieht das Teil so aus.



Und nach gut einer Stunde so:



2. Versuch

Hier noch einige Bilder von meinem 2. Versuch.Ein Kunststoffteil aus einem Modellauto, das abgebrochen war ,sollte erneuert werden. Keine ganz leichte Aufgabe.Erst mußte das Teil mit Spartelmasse und Schleifpapier in die nötige Form gebracht werden und dann auch noch das Problem mit der Trennebene. Ich habe das Teil komplett im Unterkasten eingesandet und dann entlang der Naht = Trennebene mit einem Schraubendreher wieder freigelegt.Fast wie bei Ausgrabungen ;-))) . Dann das Teil herausgelöst und erneut alles eingepudert und den Oberkasten aufgesetzt. Das gleiche nochmal mit einsanden und Steiger und..... Dann der Abguß. Ich war erstaunt, was man mir solch einfachen Mitteln erreichen kann.
Hier einige Foto's.



Ich hoffe, ihr könnt aus diesem Bericht einiges lernen und versucht selbst mal, euer erstes Gußteil zu fertigen. Hier noch eine kleine PDF mit einigen Auszügen aus Mails und Berichten aus dem Web. Ich hoffe mal, keine Urheberrechte damit verletzt zu haben. Tip's.pdf